TRS : transformer les pertes en gains

Sujet(s) :
MES
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Sommaire

Connaissez-vous vraiment les réelles potentialités de vos outils de production ?
En décomposant le TRS vous allez identifier les opportunités à saisir pour améliorer votre productivité. Voici comment vous y prendre pour être rapide et efficace.

Qu’est-ce que le TRS ?

Commençons par donner une définition au TRS.

Le TRS (Taux de Rendement Synthétique) ou OEE (Overall Equipment Effectiveness pour les anglosaxons) mesure l’efficacité d’une ligne de production.

Il correspond au ratio temps utile / temps requis, soit le temps de production de produits conformes à la cadence nominale / temps réel de production.
Norme AFNOR E 60-182.

La performance de votre ligne tient-elle vraiment en un seul chiffre ?

Pas tout à fait.

Si déterminer ce taux est important, connaître les causes de non TRS est essentiel.

TRS dégradé…que faire ?

La perte de TRS constitue un véritable gisement de productivité.

C’est en détectant, analysant et traitant ces dégradations, qui concernent tous les services de votre usine, que vous pourrez les transformer en gains sans réaliser d’investissement (une nouvelle ligne, par exemple) ou élargir vos horaires d’ouverture.

Le calcul du TRS est, en soi, assez simple mais peut être très chronophage et personne n’est à l’abri d’une erreur de saisie. Il est possible de gagner du temps en utilisant un solution adaptée. Une fois paramétré, notre logiciel MES met en évidence les arrêts de la production et les catégorise.

Et après ?

Prioriser les causes de perte de TRS

L’idée, en s’appuyant sur un graphique d’analyse de type Pareto, est de hiérarchiser les pertes de production afin de mettre en place un plan d’actions.

Les temps d’arrêt non planifiés

Il en existe plusieurs. Ils peuvent être d’origine organisationnels (attente matériel, attente matière, démarrage poste, dépassement du temps de  pause, réunion sauvage, essais), techniques (pannes, aléas, nettoyage complet) ou encore liés à des changements de séries (de production/OF, outils, bobines de film).

La non qualité

Casse, non conformité, rebuts, reconditionnements : le temps de production de produits non conformes vient dégrader le TRS. Cela nécessite de revoir les procédures, afin que la production et la qualité réussissent à faire bon du premier coup.

Les écarts de cadence

Micro-arrêts et ralentissement. Une solution MES rend visibles les micro-arrêts, ce qui vous permet de mieux comprendre les raisons de la sous-cadence. Souvent induite par un choix ou une erreur de réglage, elle nécessite un nouveau paramétrage des machines, voire une formation ciblée des opérateurs.

Le temps indéterminé, quant à lui, disparaît puisque l’outil MES va l’affecter aux autres catégories déterminées.

Et les temps d’arrêts planifiés me direz vous ?

Ceux-ci sont connus et permettent de calculer un TRG, le Taux de Rendement Global : ce sont, par exemples, les temps de maintenance ou encore les temps de pause.

Quels axes d’amélioration ?

Certains sont connus et souvent mis en oeuvre :

La méthode SMED (Single Minute Exchange of Die) permet de travailler sur les temps de changement de séries. Simple à mettre en oeuvre, cette méthodologie vous permet de gagner entre 30% et 70% sur le temps nécessaire à l’opération.

La maintenance préventive et la Maintenance Productive Totale (TPM : Totale Productive Maintenance) servent à augmenter la fiabilité des équipements et la sécurité des personnes. Ce premier niveau de maintenance est assuré par le personnel sur ligne.

Le MES, la solution pour améliorer le TRS ?

Dans un premier temps, oui.

Une amélioration de 3 à 5 points est très souvent observée à la mise en place de la solution VIF MES PERFORMANCE par la diffusion en temps réel des indicateurs.

L’enjeu est de rendre cette amélioration durable….avec le concours de vos équipes.

L’animation est la clé de la réussite.

En associant à notre logiciel MES un plan d’action court terme, vous êtes en phase avec une démarche d’amélioration continue. Conçu comme un tableau de bord, cet outil complémentaire va vous permettre de suivre en temps réel les actions menées au sein de l’atelier.

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Thierry CHARRIER

Chef de produit

Amateur de foot et compétiteur dans l’âme, je suis convaincu par la puissance du collectif, facteur clé de développement sur le terrain comme pour vos équipes dans l’usine.